Made in Germany – meisterhaft über Generationen

Über drei Werkshallen erstreckt sich der Produktionsstandort von ABUS in Rehe im Westerwald. In der ersten Halle trifft man Simon Neumann an, Mitarbeiter der Qualitätssicherung. Möchte er seinen Vater Christof Neumann besuchen, muss er nur in Halle 2 gehen. Seit seiner Ausbildung im Jahr 2009 teilt Simon mit seinem Vater denselben Arbeitgeber. Bereut hat er es nicht, diesen Weg gewählt zu haben.

Wetter/Ruhr – Oktober 2024 – Ursprünglich wurde das Sicherheitsunternehmen ABUS im kleinen Dorf Volmarstein an der Ruhr gegründet. Noch heute befindet sich dort die Hauptverwaltung, sowie eine Produktionsstätte, die seit jeher für deutsches Handwerk und höchste Qualität steht. Doch bereits Anfang der 1950er Jahre wurde der Ruf nach mehr Platz und weiteren Arbeitskräften laut. Fündig wurde ABUS schließlich im Westerwald und baute dort einen zweiten Entwicklungs- und Produktionsstandort auf. Heute wird hier von Fenster- und Türsicherungen über Fahrrad- und Motorradschlösser sowie Spezialschlösser bis hin zu digitalen Produktlösungen eine Vielzahl an Sicherheitsprodukten hergestellt. Mit über 500 Mitarbeitern zählt ABUS zu den wichtigsten Arbeitgebern in der Region.

Nachwuchsförderung als wichtige Säule des Erfolgs

Von Beginn an waren der eigene Werkzeugbau wie auch die Ausbildung junger Fachkräfte wichtige Säulen des Unternehmens: ein Erfolgskonzept, das sich seit Generationen bewährt und immer wieder Nachwuchs anzieht – so auch Simon Neumann. Als Werkzeugmechaniker begann er seine Ausbildung bei ABUS, absolvierte dann noch eine Weiterbildung zum Maschinenbautechniker und entschied sich schließlich für die Abteilung „Qualitätssicherung“. Hier überprüft er unter anderem, ob die gelieferten Bauteile auch den erforderlichen Maßen und den Anforderungen an Langlebigkeit und Robustheit gerecht werden. Zusätzlich erstellt er dafür eigene Prüf- und Messmittel und kalibriert diese regelmäßig. Der 31-Jährige erklärt dazu: „Die Qualitätssicherung beginnt bereits bei der Materialauswahl und setzt sich beim Wareneingang fort. Nur hochwertiges Material wird von uns auch tatsächlich verarbeitet. So können wir für bestmögliche Qualität sorgen.“

Anspruchsvoller Bau von Sondermaschinen am Standort

Dass das gelieferte Rohmaterial schließlich zu funktionsfähigen Schlössern weiterverarbeitet werden kann, dafür ist sein Vater Christof Neumann zuständig. Als Konstrukteur im Sondermaschinenbau tätig, kommt er ins Spiel, sobald für den Bau eines Schlosses eine Maschine oder eine Roboteranlage benötigt wird: „Wir konstruieren und bauen Maschinen zur Herstellung unserer Schlösser. Das hört sich erstmal relativ unspektakulär an. Aber wenn man dann sieht, was dahintersteckt, dann staunt der Fachmann und der Laie noch mehr.“ Von einfachen Hilfsvorrichtungen für die Montage bis hin zu hochkomplexen Roboteranlagen baut ABUS die Anlagen nach Möglichkeit selbst. Das hat den großen Vorteil, dass zum einen kostbares Wissen im Unternehmen bleibt und zum anderen ermöglicht es ein hohes Maß an Flexibilität. Bei Störungen kann schnell geholfen werden und muss auf Produktänderungen eingegangen werden, ist dies ebenso kein Problem. Zudem können die Produktionskapazitäten viel rascher angepasst werden.

Teamgeist und Innovation als Schlüssel zum Erfolg

Der Bau einer Maschine dauert schon mal mehrere Jahre, doch wenn sie schließlich läuft, erfüllt das die Techniker mit Freude: „Eine besondere Erinnerung habe ich an die Inbetriebnahme unserer Fräsmaschine für die ABUS GRANIT Schlösser. Dabei konnte ich zum ersten Mal die SPS-Programmierung an einer größeren Maschine eigenständig durchführen – und es hat geklappt. Die Maschine läuft heute nach über 20 Jahren immer noch“, zeigt sich Christof Neumann über das erfolgreiche Projekt erfreut. Möglich ist dies nur durch gute Teamarbeit. „Vom Konstrukteur über den Industriemechaniker, der die Maschinen aufbaut, bis hin zum Mechatroniker, der diese sozusagen ‚zum Leben erweckt‘, müssen alle Puzzleteile zusammenpassen. Das geht nur gemeinsam“, erklärt der gelernte Maschinenschlosser. Dafür tauschen sich die Teamkollegen regelmäßig aus und informieren sich über die neuesten Technologien. „Um wettbewerbsfähig zu bleiben, muss man am Ball bleiben und offen für Innovationen sein. Nur so können wir die Produktionsstätte in Deutschland halten“, ist der 61-jährige Maschinenbautechniker überzeugt.

Qualität als Zukunftsgarant

Neben der Offenheit für Neuerungen braucht es ebenso die Aufrechterhaltung der weltweit gepriesenen „deutschen Qualität“. Damit die strikten Standards für Produkte „made in Germany“ gehalten werden, prüft ABUS jeden Prototypen im hauseigenen Testlabor auf Herz und Nieren. Zusätzlich geben die Qualitätsmanager die Produkte zu externen Prüfungsinstituten und stellen sie über interne Audits regelmäßig auf den Prüfstand. „Der Anspruch an die Qualität endet nicht mit dem Markteintritt eines Produktes – stattdessen geht es uns darum, immer wieder neu zu beweisen, dass wir die Qualität auch über Jahre hinweg und trotz veränderter Markt- und Nutzungsbedingungen halten können,“ erläutert Simon Neumann. Dieser langfristige Ansatz und die nötige Flexibilität dazu sind es, die die Qualitätsschlösser „made in Germany“ auf dem Markt so einzigartig machen und seit über 100 Jahren für das gute Gefühl der Sicherheit sorgen.